煙氣凈化——超低排放與低氮燃燒
YCOS 煙氣諍化流場模擬圖
SCR反應器流場優(yōu)
危險項目SCR 氨水噴射混流流場分布模擬 CFE半干法吸收塔出口固體分布
CFB半干法吸收塔氣流分布 CFB半干法吸收塔固體顆粒示蹤分布
YCOS煙氣凈化示意圖
SNCR 脫硝 超低濕——干法脫硫除塵 脫硫脫硝一體化
脫白與余熱回收一體化
燃煤電廠煙氣脫汞流程 鍋爐飛灰及煙氣再循環(huán)
煤粉爐脫硝脫硫工藝
煤粉鍋爐爐內(nèi)脫硫技術改造
增設爐內(nèi)噴鈣脫硫系統(tǒng)，可作為電廠輔助脫硫系統(tǒng)。利用低氮燃燒系統(tǒng)的優(yōu)勢,在鈣硫摩爾比
Ca/S=1.5時脫硫效率可達40%。從燃燒中降低煙氣SO2含量。
當燃用高硫煤時，投運爐內(nèi)噴鈣系統(tǒng)進行爐內(nèi)脫硫，能降低進人尾部脫硫系統(tǒng)的煙氣中SO2含量,以減輕脫硫系統(tǒng)負擔，保證SO2達標排放。
爐內(nèi)噴鈣脫硫系統(tǒng)具有初投資低、建設周期短、降低脫硫系統(tǒng)投資運營成本、抑制爐內(nèi)高溫腐蝕和空預器硫酸氫氨腐蝕、高鈣粉煤灰易于綜合利用等優(yōu)點。
CFB循環(huán)流化床鍋爐脫硫脫硝工藝
燃氣爐脫硝脫硫工藝
危廢爐低溫煙氣凈化
導熱油爐煙氣SCR+脫硫工藝
化工窯爐及焦化爐煙氣低溫SCR+CFB脫硫工藝
直燃爐的布置位置
整個燒結煙氣脫硝系統(tǒng)采用:
中高溫SCR脫硝裝置+煙氣換熱裝置( GGH) +直燃爐加熱，直燃爐布置在U型煙道中，位于噴氨格柵之前。
直燃爐的內(nèi)部系統(tǒng)說明
直燃爐由燃燒系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)和控制系統(tǒng)三部分組成:
1、燃燒系統(tǒng)由燃燒器、助燃風系統(tǒng)、燃氣供應系統(tǒng)和點火系統(tǒng)組成。
a 燃燒器:共設置2個燃燒器，在煙道內(nèi)呈對沖布置，以利于加熱后的煙氣混合均勻(利于煙道熱膨脹均勻和SCR入口溫度均勻);
b 助燃風系統(tǒng):正常情況下，以煙氣為助燃風，
在故障狀態(tài)下，切換到空氣助燃;
c 點火系統(tǒng):采用等離子點火;世出
2、煙氣系統(tǒng)由煙氣分流裝置、燃燒室和混合室組成，煙氣經(jīng)分流裝置分成三股，兩側的2股從外側流經(jīng)燃燒室,進行一次預熱。之后與中間的一股煙氣，以及燃燒產(chǎn)生的高溫煙氣在后端的混合室內(nèi)混合;
3、控制系統(tǒng)主要包括:燃料氣的控制、助燃風的控制、直燃爐出口溫度的控制及安全聯(lián)鎖等。
生物質(zhì)鍋爐高分子脫硝工藝
高分子SNCR脫硝工藝流程
固態(tài)高分子的脫硝工藝是一種爐內(nèi)脫硝工藝，它采用粉體氣相自動輸送系統(tǒng)，在爐體煙氣出口處及爐膛高溫區(qū)選擇幾處合適位置打孔將高分子脫硝劑噴入，在合適反應溫度區(qū)將NOx還原成N2和H20。
高分子SNCR脫硝工藝的技術特點
1、脫硝效率高;眾所周知，氨系SNCR的脫硝效率一般在40-60%之間，而高分子SNCR脫硝效率可達85%以.上。
2、工藝簡單，使用方便，空間布置靈活;標準化的氣流混合及輸送一體化裝置，不受現(xiàn)有脫硝現(xiàn)場的場地及空間限制，特別適合對SCR脫硝場地有嚴格要求的場合。
3、項目一次性投資少。氣流混合及輸送裝置一體化、系列化和標準化，無需現(xiàn)場施工安裝，一次性投資比SNCR和SCR工藝大大減少。
4、脫硝能耗少，使用成本低。工藝裝置的動力要求很少，一般整套工藝裝置20" 30kW的動力配置即可。高分子脫硝劑的用量比和氨系SNCR還原劑的用量相同或者還要低。一般在脫硝劑消耗費用在30~50元/噸煤。
5、沒有有害副產(chǎn)物，不形成二次污染;高分子脫硝劑的反應生成物為.N2、C02和H20，無其它有機物產(chǎn)生，不生成有害副產(chǎn)物，不會形成銨鹽，也無氣逃逸現(xiàn)象。
6、具有節(jié)能和清潔的效果。在使用了高分子脫硝劑之后，鍋爐管壁積灰和結焦都會緩解或清除，使熱傳導加快，熱損失減少，因而起到節(jié)能和清潔的效果。和傳統(tǒng)的SNCR脫硝工藝相比，固態(tài)高分子脫硝工藝無需向爐膛中噴入工藝水，無需消耗氣化潛熱，因此也提高了鍋爐的燃燒效率。
7、脫硝系統(tǒng)安全性好。和傳統(tǒng)的SNCR脫硝工藝相比，高分子SNCR脫硝工藝不利用氨水或者液氨來還原NOx，因此工藝設計上也無需考慮氨水運輸及存儲所帶來的安全問題。因此SNCR在脫硝工藝上的安全性大大提高。
PCR脫硝與SNCR脫硝工藝對比( 按75t/h循環(huán)流化床鍋爐考慮)
鍋爐煙氣脫白技術工藝
鍋爐煙氣脫汞技術工藝
汞作為煤中一種痕量元素在燃煤過程中，大部分隨煙氣排入大氣進入生態(tài)環(huán)境的汞會對環(huán)境人體產(chǎn)生長期危害。煙氣中的汞主要以兩種形式存在:單質(zhì)汞和二價汞的化合物。
單質(zhì)汞具有熔點低、平衡蒸氣壓高、不易溶于水等特點與二價汞化合物相比更難從煙氣中除去。汞的毒性以有機化合物的毒性大，大量的汞通過干沉降或濕性沉降使甲基汞侵入沉降污染水體。汞能使細胞的通透性發(fā)生變化破壞細胞離子平衡抑制營養(yǎng)物質(zhì)進入細胞導致細胞壞死。汞能在魚類和其他生物體內(nèi)富集后循環(huán)進入人體，對人類造成極大危害并對植物產(chǎn)生毒害，導致植物葉片脫落、枯萎。由于汞在大氣中的停留時間很長毒性也大。
我國各省煤中的汞的平均含量為0.22mg/kg可見我國燃煤中汞含量普遍偏高，汞在煤中處于富集狀態(tài)。
汞的熔點為- 38.87%C,在常溫下具有很強的揮發(fā)性，這使它在燃煤過程中與其他微量元素有著不同的化學行為。在燃煤電廠中原煤首先進入制粉系統(tǒng)。煤在破碎的過程中產(chǎn)生熱量，一部分汞從煤中揮發(fā)出來。煤粉進入爐膛燃燒高溫將煤中的汞氣化成氣態(tài)汞(即單質(zhì)汞HgO),隨著燃燒氣氣體的冷卻，氣態(tài)汞與其他燃燒產(chǎn)物相互作用產(chǎn)生氧化態(tài)汞(Hg2+ )和顆粒態(tài)汞。
經(jīng)過燃燒后,一部分汞伴隨著灰渣的形成直接存留于飛灰和灰渣中;另一部分汞在很高的火焰溫度(超過1400C)下隨著煤中含汞物質(zhì)的分解以單質(zhì)形態(tài)釋放到煙氣中。”飛灰中汞占:23.1% ~26.9%，煙氣中汞占56.3%-69.7%，進入灰渣的汞僅占約2%。因此控制燃謀汞污染，關鍵是控制煙氣中的汞向大氣中排放。
汞污染的控制方式主要分為燃燒前脫汞，燃燒中脫汞、燃燒后尾部煙氣脫汞。目前，國內(nèi)外對于燃燒中脫汞的研究較少主要是利用改進燃燒方式在降低NOx排放的同時，抑制一部分汞的排放。上一篇介紹了燃燒后尾部煙氣脫汞的技術，這篇介紹一下燃燒前脫汞技術。這就是傳說中的倒敘吧。
洗煤和煤的熱處理是減少汞排放簡單而有效的方法。傳統(tǒng)的洗煤方法可洗去不燃性礦物原料中的一部分汞，但是不能洗去與謀中有機碳結合的汞。這樣只能是將煤中的汞轉(zhuǎn)移到了洗煤廢物中，但這對減少煙氣中的汞還是有積極意義的。在洗煤過程中平均51%的汞可以被脫除。
鍋爐煙氣再循環(huán)及飛灰再循環(huán)
煙氣再循環(huán)
再循環(huán)煙氣主要在中低負荷時時用，煙氣取自引風機出口,經(jīng)再循環(huán)風機后引人爐內(nèi)。再循環(huán)煙氣占總煙氣量的10~15%，煙氣再循環(huán)風機采用變頻調(diào)節(jié)，根據(jù)運行需要來調(diào)整再循環(huán)煙氣量。每投入1%再循環(huán)煙氣，再熱汽溫升高1~2C。同時有利于降低主燃區(qū)氧量，降低爐膛溫度，解決低負荷時NOx排放濃度高的問題。
飛灰再循環(huán)
飛灰再循環(huán)技術可以有效解決循環(huán)流化床鍋爐飛灰含碳量高、脫硫劑利用率偏低等問題,并得到工程應用:將除塵器撲集下來的飛灰通過輸送裝置送回到爐膛，飛灰中未燃盡的碳粒在爐膛內(nèi)再次進行燃燒，未參與脫硫反應的煅燒石灰石顆粒再次參與脫硫反應。通過采用飛灰再循環(huán)技術，鍋爐飛灰的含碳量明顯降低石灰石的利用率顯著提高。飛灰再循環(huán)裝置安裝在容量為45t/h和240/h、燃用無煙煤的CFB鍋爐后，飛灰含碳量從降低了5%和17%,鍋爐熱效率得到顯著提高,煙氣中的二氧化硫的排放濃度從300mg/m3以上降低到100m/m3以下
鍋爐煙氣再循環(huán)及飛灰再循環(huán)
鍋爐燃燒技術
公司擁有高素質(zhì)的調(diào)試團隊以及長期積累的調(diào)試經(jīng)驗,通過試驗對切圓燃燒煤粉鍋爐、旋流燃燒器煤粉鍋爐、循環(huán)流化床鍋爐運行中出現(xiàn)的各種問題，做出準確分析,并進行相應調(diào)整或提出合理化建議，保證鍋爐安全運行，提高機組經(jīng)濟指標。
公司擁有多位燃燒技術專家，能夠針對各類問題做出分析，通過技術咨詢或技術培訓的方式，為客戶提供技改方案或相關建議。
燃燒技術服務主要內(nèi)容
?鍋爐冷態(tài)動力場試驗;
?鍋爐熱態(tài)燃燒調(diào)整試驗;
?鍋爐分系統(tǒng)性能診斷試驗;
?鍋爐脫硝系統(tǒng)噴氨優(yōu)化試驗;
?準東煤防沾污燃燒調(diào)整試驗;
?技改方案(包括數(shù)值模擬、熱力計算);
?技術培訓。
運行調(diào)整技術服務
貧煤改燒煙煤
為提高機組經(jīng)濟性,對貧煤鍋爐進行改燒或摻燒煙煤改造,通過制粉系統(tǒng)改造,風煙系統(tǒng)改造，
燃燒系統(tǒng)改造,空氣預熱器改造,受熱面改造等綜合手段，實現(xiàn)貧煤鍋爐全燒煙煤,爐內(nèi)無結焦現(xiàn)象，主參數(shù)無異常變化。改造后，機組能耗指標、環(huán)保指標得到明顯改善。
熱爐煙制粉
近些年來，隨著我國電力工業(yè)的高速發(fā)展，電力用煤的穩(wěn)定供應受到不同程度沖擊。加大褐煤的摻燒比例，在- -定程度上能夠緩解電煤供應不足帶來的窘境，但摻燒褐煤也帶來的一系列安全和技術問題。制粉系統(tǒng)防爆、干燥能力不足以及因混煤熱值低致使機組帶負荷能力下降等問題為普遍。熱爐煙系統(tǒng)在中儲式制粉系統(tǒng)上的應用技術已經(jīng)比較成熟，不僅能解決煤炭供應緊張的問題，而且能夠滿足鍋爐大量摻燒褐煤、機組帶負荷能力、制粉系統(tǒng)干燥出力、制粉系統(tǒng)防爆性能的要求。
防高溫腐蝕氧化技術
防止鍋爐高溫腐蝕
高溫腐蝕成為大型燃煤電廠鍋爐頻繁發(fā)生的共性問題，在短期內(nèi)呈急劇爆發(fā)趨勢。鍋爐高溫腐蝕造成水冷壁管壁減薄，嚴重時發(fā)生爆管事故。據(jù)調(diào)查，國內(nèi)火電300MW及以上機組由于爆管事故而造成的停機搶修時間約占整個機組非計劃停產(chǎn)時間的40%左右，因此，鍋爐高溫腐蝕不僅嚴重影響鍋爐的安全運行,同時給企業(yè)造成巨大經(jīng)濟損失。通過新型高溫腐蝕防護噴涂技術和燃燒設備改造，可以徹底解決結焦、高溫腐蝕、受熱面沾污問題。
部分施工圖片
